Przy wykonywaniu części z blachy wiele problemów ujawnia się dopiero wtedy, gdy materiał zaczyna być poddawany naciskowi. Z tego powodu przygotowanie procesu nie ogranicza się do określenia wymiarów gotowego szczegółu. Trzeba wcześniej przemyśleć jego kształt, grubość materiału, miejsca występowania otworów a także fragmenty, które będą mocno odkształcane.
Elementy tłoczone mogą posiadać bardzo różną geometrię, dlatego nie istnieje jeden sposób postępowania dobry dla wszystkich przypadków. Przy łatwych częściach wystarczająca może być pojedyncza operacja, jednakże bardziej złożone kształty na prawdę często wymagają kilku kolejnych etapów. W praktyce istotne jest też uwzględnienie tego, co stanie się z blachą po zdjęciu nacisku. Materiał może częściowo wrócić do wcześniejszego kształtu, a wielkość tego efektu uzależniony jest od jego właściwości i warunków procesu. Pominięcie tego zjawiska przy projektowaniu może skutkować różnicami między założonym wymiarem a faktycznym detalem.
Ważnym etapem jest przygotowanie narzędzia odpowiedzialnego za nadanie blachy stosownej formy. Jego geometria musi odpowiadać nie tylko i wyłącznie kształtowi części, niemniej jednak też sposobowi, w jaki materiał będzie się przemieszczał podczas pracy. Szczególną uwagę zwraca się na promienie zaokrągleń. Zbyt ostre zdarzenie może zwiększać ryzyko uszkodzenia blachy, w trakcie gdy większy promień może zmienić sposób rozkładania materiału. Podczas tłoczenia znaczenie ma także docisk, ponieważ jego zadaniem jest ograniczenie niekontrolowanego przemieszczania się arkusza. O ile jest zbyt nieznaczny, w określonych miejscach mogą pojawić się fałdy. Zbyt duży może jednak utrudniać swobodne przemieszczanie materiału i zwiększać obciążenie procesu. Ustawienia dobiera się więc do konkretnej części, a nie jedynie do rodzaju zastosowanej prasy. Przy pierwszych próbach często obserwuje się zachowanie blachy w charakterystycznych miejscach i na tej podstawie wprowadza korekty.
Tłoczenie metalu obejmuje też operacje, w których kształtowanie jest tylko jednym z etapów przygotowania części. Wykonywanie otworów, odcinanie fragmentów arkusza czy tworzenie dodatkowych przetłoczeń może odbywać się przed formowaniem, w jego trakcie lub po jego zakończeniu. Kolejność ma znaczenie, ponieważ każda wcześniejsza operacja zmienia sposób zachowania materiału w następnych etapach. Otwór wytworzony zbyt blisko obszaru, który później będzie rozciągany, może przykładowo zmodyfikować własną geometrię. Analogicznie krawędź elementu może ulec przemieszczeniu podczas kolejnego gięcia. Dlatego przy opracowywaniu technologii analizuje się cały przebieg obróbki, a nie pojedynczą czynność. W sytuacji większej liczby operacji trzebprzy tym zadbać o prawidłowe bazowanie części. Jeżeli już szczegół nie zostanie każdorazowo należycie ustalony, kolejne przetłoczenia lub otwory mogą wyszukać się w niewłaściwym miejscu, mimo że sama operacja została stworzona prawidłowo.
Istotna jest też kontrola materiału oraz narzędzi podczas produkcji. W sytuacji cienkich blach dosłownie niewielkie różnice w grubości mogą wpływać na sposób ich odkształcania. Znaczenie ma również stan powierzchni, ponieważ zarysowania lub zabrudzenia mogą powodować lokalne kłopoty podczas przesuwania arkusza. Narzędzia podlegają natomiast stopniowemu zużyciu. Ich powierzchnie robocze mogą z czasami edytować kształt, a powstające uszkodzenia mogą pozostawiać ślady na kolejnych częściach. Przy produkcji seryjnej nie wystarczy zatem sprawdzić kilku pierwszych elementów. Kontrola w trakcie pracy umożliwia zauważyć stopniowe zmiany wymiarów i wyglądu szczegółów. W szczególności istotne są te cechy, które mają w przyszłości wpływ na montaż, położenie innych podzespołów lub wzajemne dopasowanie części. Właśnie na tym etapie można dostrzec, czy przyjęte parametry wciąż odpowiadają rzeczywistym warunkom procesu.
Warto zobaczyć: mycie części metalowych.
