Przy wykonywaniu metalowych elementów sporo problemów pojawia się jeszcze zanim narzędzie rozpocznie właściwą pracę. Znaczenie ma sposób przygotowania półfabrykatu, jego ustawienie oraz to, czy zostanie on prawidłowo podparty w miejscu obróbki. W praktyce wręcz świetnie wybrane maszyny do obróbki metalu nie wyeliminują błędów wynikających z niewłaściwego zamocowania materiału.
Detal musi pozostawać stabilny, niemniej jednak jednocześnie sposób jego unieruchomienia nie powinien utrudniać dostępu do powierzchni poddawanych dalszym operacjom. Przy większych elementach dochodzi jeszcze kwestia ich ciężaru i podatności na odkształcenia. Cienkie arkusze mogą zachowywać się inaczej niż masywne bloki materiału, a długi element podczas pracy może zmieniać swoje położenie pod wpływem siły działającej na niego przez narzędzie. Z tego powodu przygotowanie stanowiska jest częścią samego procesu, a nie tylko czynnością wykonywaną przed uruchomieniem urządzenia.
Ważną rolę odgrywa także sposób odprowadzania ciepła oraz powstających wiórów. W trakcie skrawania część energii zamienia się w ciepło, które może wpływać zarówno na narzędzie, jak i obrabiany materiał. Przy dłuższych operacjach temperatura nie musi pozostawać stała, dlatego parametry przyjęte na początku procesu nie za każdym razem opisują z dokładnością warunki panujące po kilku minutach pracy. Znaczenie ma także rodzaj powstających wiórów. Drobne fragmenty mogą być łatwiej usuwane ze strefy roboczej, jednak bardzo długie i ciągłe wióry mogą owijać się wokół elementów maszyny albo narzędzia. W takim wypadku dalsza praca może zostać utrudniona, a powierzchnia detalu może ulec uszkodzeniu. Dlatego obróbka metalu wymaga obserwowania nie tylko samego efektu skrawania, niemniej jednak również tego, co dzieje się bezpośrednio w strefie kontaktu narzędzia z materiałem. Charakter wióra, zmiana koloru powierzchni czy nietypowy dźwięk mogą być informacją o tym, że warunki procesu zaczęły odbiegać od założonych.
Osobnym zagadnieniem jest zużywanie się narzędzi. Nie następuje ono w każdej chwili w sposób gwałtowny. Częściej zmiany ukazują się stopniowo i początkowo mogą być trudne do zauważenia. Krawędź skrawająca może tracić własną pierwotną geometrię, a powierzchnia obrabianego szczegółu może stawać się mniej jednolita. Przy produkcji pojedynczych części taki sygnał można przeoczyć, jednakże przy większej serii niewielka zmiana powtarzana na kolejnych detalach zaczyna posiadać większe znaczenie. Właśnie dlatego w praktycznych warunkach nie wystarczy jednorazowo ustawić parametrów i pozostawić procesu bez obserwacji. Należy brać pod uwagę liczbę wykonanych operacji, rodzaj materiału, długość kontaktu narzędzia z powierzchnią oraz wcześniejsze doświadczenia z podobnymi zadaniami. Czasem wymiana narzędzia jest związana nie z jego całkowitym zużyciem, lecz z zauważalnym pogorszeniem jakości pracy.
Na końcowy efekt wpływa też kolejność poszczególnych operacji. Usunięcie ogromnej ilości materiału na początku może przemienić jego naprężenia i spowodować niewielkie odkształcenie, które będzie widoczne dopiero przy późniejszym wykańczaniu. Przy częściach wymagających kilku powierzchni roboczych ważne jest zatem wcześniejsze zaplanowanie, które miejsca zostaną wykonane jako pierwsze i kiedy nastąpi ponowne zamocowanie szczegółu. Nie za każdym razem można wytworzyć wszystkie operacje bez zmiany ustawienia, szczególnie gdy geometria elementu ogranicza dostęp narzędzia. Właściwie każde kolejne mocowanie jest co więcej dodatkowym etapem, w którym może pojawić się różnica względem wcześniejszego położenia. W praktyce właśnie takie najmniejsze elementy na prawdę często decydują o tym, czy kolejne powierzchnie zachowają właściwą zależność wymiarową. Z tego względu planowanie obróbki obejmuje nie tylko wybór urządzenia i narzędzia, ale również przewidywanie zmian, które mogą wystąpić w materiale podczas całego procesu.
Zobacz więcej: wiertarki stołowe.
