W procesach obróbki metali i tworzyw sztucznych bardzo istotną rolę odgrywa zgodność ruchów maszyny z założeniami zapisanymi w programie. Wręcz niewielka zmiana warunków pracy może wpłynąć na przebieg skrawania, wygląd powierzchni lub dokładność gotowego detalu. Przyczyną nie za każdym razem jest uszkodzenie konkretnej części.
Zdarza się, że problem wynika z niewłaściwego zamocowania detalu, zużycia oprawki, zmiany parametrów materiału lub błędnego ustawienia punktu odniesienia. Dlatego przed podjęciem działań technicznych warto ustalić, w jakich okolicznościach pojawiła się nieprawidłowość i czy występuje ona również w trakcie innych operacji. Przydatne jest porównanie rezultatów uzyskanych na różnych narzędziach oraz sprawdzenie, czy podobne odchylenia pojawiają się na kolejnych sztukach. W praktyce takie informacje pomagają uniknąć niepotrzebnego rozbierania sprawnych podzespołów. Jeśli jednak problem powraca pomimo korekty ustawień procesu, potrzebna może być dokładniejsza kontrola techniczna. W obrabiarkach sterowanych numerycznie poszczególne układy są ze sobą powiązane, dlatego objaw widoczny w trakcie skrawania nie za każdym razem wskazuje bezpośrednio na miejsce usterki.
Właściwa ocena stanu urządzenia wymaga uwzględnienia jego konstrukcji, historii użytkowania a także warunków, w jakich tworzy zadania. Serwis maszyn CNC może obejmować kontrolę dokładności pozycjonowania, sprawdzenie napędów, ocenę stanu wrzeciona oraz analizę działania układów pomocniczych. Znaczenie ma także stan instalacji chłodzenia, odprowadzania wiórów i smarowania prowadnic. W niektórych przypadkach problem wynika z nagromadzenia zanieczyszczeń, które utrudniają pracę mechanizmu albo zakłócają odczyty czujników. Innym razem źródłem trudności jest zużycie elementów odpowiedzialnych za przenoszenie ruchu. Kontrola powinna być dostosowana do konkretnego urządzenia, ponieważ rozwiązania stosowane w tokarkach, frezarkach i centrach obróbczych nie są identyczne. Ważne są też zalecenia producenta a także warunki wykonywania pomiarów. Na przykład ocena dokładności geometrycznej może wymagać przygotowania maszyny i uwzględnienia jej temperatury, ponieważ rozszerzalność cieplna wpływa na wymiary poszczególnych elementów. Wynik uzyskany bez zachowania odpowiednich warunków może być skomplikowany do porównania z wcześniejszymi pomiarami. Z tego powodu przy analizie przeróbek technicznych warto skorzystać z tych samych metod kontrolnych i zapisywać uzyskane rezultaty.
Nie każda usterka wymaga wymiany całego podzespołu. Naprawa maszyn CNC może polegać na usunięciu uszkodzenia, regulacji mechanizmu, odtworzeniu właściwych połączeń lub zmianie parametrów sterowania, jeśli potwierdzono, że to one odpowiadają za nieprawidłową pracę. Wybór rozwiązania powinien wynikać z przeprowadzonych testów, a nie jedynie z kategorii komunikatu wyświetlanego na panelu. Alarm informuje o wykrytym problemie, ale nie za każdym razem wskazuje jego pierwotną przyczynę. W przypadku napędów należy niekiedy sprawdzić zarówno sam silnik, jak i przewody, układ zasilania, czujniki oraz elementy mechaniczne połączone z osią. Analogicznie nieprawidłowa praca wrzeciona może wymagać analizy łożysk, mocowania narzędzia, wyważenia a także parametrów obróbki. Przed rozpoczęciem ingerencji znaczenie ma zabezpieczenie urządzenia zgodnie z procedurami aktualnymi w danym zakładzie. Po zakończeniu prac należy sprawdzić działanie naprawionego układu i ustalić, czy konieczna jest ponowna kalibracja lub kontrola dokładności. W zależności od zakresu ingerencji test może obejmować ruchy bez obciążenia, sprawdzenie funkcji pomocniczych albo wykonanie próbnego detalu. Dopiero wyniki takich czynności pozwalają ocenić, czy maszyna może wrócić do zaplanowanego procesu bez konieczności dalszych regulacji.
Na organizację utrzymania ruchu wpływa również sposób gromadzenia informacji o pracy obrabiarek. Zapisanie daty awarii nie zawsze wystarcza. Praktyczny jest dokładniejszy opis objawów, momentu ich wystąpienia, wykonywanego kodu i warunków obróbki. O ile problem pojawia się wyłącznie po kilku godzinach działania, taka informacja może mieć większe znaczenie niż sam kod błędu. Warto również odnotowywać zmiany wprowadzane do parametrów, wymienione części oraz wyniki pomiarów wykonanych po zakończeniu prac. Na tej podstawie można rozpoznać powtarzające się schematy i sprawdzić, czy usterki dotyczą jednego układu, czy kilku elementów pracujących w podobnych warunkach. Istotnym ograniczeniem bywa przystępność części do starszych modeli maszyn, oraz brak całkowitej dokumentacji po wcześniejszych modyfikacjach. W takich sytuacjach zobowiązanie właściwego rozwiązania może wymagać dodatkowych pomiarów i porównania dostępnych danych technicznych. Planowanie przeglądów powinno uwzględniać rzeczywistą intensywność eksploatacji, rodzaj obrabianych materiałów oraz warunki panujące w obszarze roboczym. Niektóre czynności można przeprowadzić podczas zaplanowanej przerwy produkcyjnej, jednak inne wymagają dłuższego wyłączenia urządzenia. Przy ustalaniu terminu prac trzeba zatem brać pod uwagę zarówno stan techniczny maszyny, jak i czas niezbędny na kontrolę po zrobieniu czynności serwisowych.
Dodatkowe informacje: equator renishaw.
